ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА при производстве пуско-наладочных работ на электроприводной компрессорной станции


РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
==========================================
«Согласовано»
Председатель
Нефтегазстройпрофсоюза
_____________Л.А. Миронов
«Утверждаю»
Член Правления
РАО «Газпром»
______________Б.В. Будзуляк

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

при производстве пуско-наладочных работ на электроприводной компрессорной станции

ТОИ Р-39-015-96
Разработчик: фирма «Газобезопасность» РАО «Газпром»
Вводится в действие
Срок действия

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

     1.1. Компрессорная станция (КС) должна вводиться в эксплуатацию в соответствии с действующими правилами и СНиП по приемке в эксплуатацию законченных строительством предприятий, зданий и сооружений.
     1.2.К проведению пуско-наладочных работ допускаются работники,не моложе 18 лет,  прошедшие вводный инструктаж, производственное обучение, инструктаж по технике безопасности на рабочем месте, целевое обучение безопасным методам работы, стажировку и проверку знаний комиссией, назначенной для данного структурного подразделения.
     1.3.Руководящие и инженерно-технические работники должны сдать экзамены на знание «Правил безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов», «Правил технической эксплуатации магистральных газопроводов», «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», «Правил безопасности в газовом хозяйстве», «Правил устройства  и  безопасной  эксплуатации паровых и водогрейных котлов», «Правила эксплуатации электроустановок потребителей» и «ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил пожарной безопасности в газовой промышленности», настоящей инструкции, а также соответствующих глав СНиП и других руководящих документов в объеме выполняемой ими работы.
     1.4.При выполнении работ структурными подразделениями двух и более предприятий по договоренности руководителей предприятий, закрепленной совместным приказом или договором, один из руководителей подразделений назначается старшим руководителем  работ на объекте. Его распоряжения по безопасному ведению работ обязательны для руководителей всех других подразделений.
     1.5.При выдаче заданий группе рабочих (два и более человек) один из них должен быть назначен старшим группы и руководить выполнением работ.
     1.6.Работа должна  выполняться по совместному плану или графику, согласованному со всеми заинтересованными организациями, и с установлением четких оперативных разграничений между подразделениями.
     1.7.Запрещается находиться посторонним лицам на рабочих местах без разрешения руководителя работ на объекте.
     1.8.Каждый работник, заметивший опасность, угрожающую людям, обязан немедленно принять зависящие от него меры по устранению опасности и сообщить своему непосредственному начальнику или ответственному руководителю работ, а при наличии диспетчерской службы, — дежурному диспетчеру.
     1.9.Проверка знаний руководящих работников и ИТР должна производиться в соответствии с «Типовым положением о порядке обучения и проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов предприятий, учреждений и организаций», утвержденным Минтрудом РФ 12.10.94, постановление N 65, отраслевым «Положением о порядке обучения и проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов  РАО  «Газпром»» и ЕСУОТ ГП.
     1.10.Пуско-наладочные работы на КС с электроприводом должны производится в соответствии с требованиями «Правил безопасности при монтаже оборудования компрессорных станций на магистральных газопроводах», «Правил безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов», «Правил эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» и настоящей инструкцией.
     1.11.При необходимости вскрытия нагнетателя, когда технологические коммуникации находятся под газом, необходимо соблюдать требования инструкции «Меры безопасности при ремонте центробежных нагнетателей на КС с электроприводом».

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ

     2.1. Проведение пуско-наладочных работ на КС допускается только после выполнения комплекса строительно-монтажных работ, предусмотренного проектом, в соответствии с требованиями «Правил техники безопасности при монтаже оборудования компрессорных станций на магистральных газопроводах» и «Правил безопасности в нефтяной и газовой промышленности».
     2.2. КС должны быть обеспечены надежной телефонной связью или радиосвязью с постоянным вызовом.
     2.3. Все объекты КС должны быть обеспечены средствами пожаротушения по перечню, предусмотренному проектом.
     2.4. До подачи газа в газовые коммуникации на КС должен быть введен пропускной режим.
     2.5. До подачи газа в контура нагнетателей в помещении компрессорного цеха должны быть закончены работы по монтажу, наладке и испытание систем контроля загазованности, вентиляционных установок, в том числе аварийных в соответствии с проектом, которые должны быть задействованы и находиться в работоспособном состоянии. Вентиляция должна обеспечивать воздухообмен в соответствии с действующими нормами и правилами.
     2.6. Перед началом пуско-наладочных работ все рабочие места персонала, участвующего в работах, должны быть обеспечены полным комплектом технологических схем, заводских инструкций, должностных инструкций, инструкций по технике безопасности, средствами индивидуальной защиты согласно требованиям обеспечения безопасности работ.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТ

3.1. Приемка оборудования и систем КС от строительныхи монтажных организаций для проведения пуско-наладочных работ
     3.1.1.Пуско-наладочные работы с приемом газа в газовые коммуникации компрессорной станции можно осуществлять только после выполнения следующего обязательного комплекса монтажных работ:
     а) монтажа стационарных трубопроводов технологического газа, пылеуловителей, коллекторов импульсного газа с соответствующей арматурой, пункта редуцирования, их ревизии, очистки, опрессовки и продувки;
     б) монтажа обвязки нагнетателей по газу и системы масляного уплотнения вала нагнетателей;
     в) установки всех предусмотренных проектом диафрагм, герметично отделяющих помещения нагнетателей и электродвигателей;
     г) всех строительных,  монтажных и огневых работ в помещении нагнетателей и на площадке кранов станционных технологических трубопроводов до заполнениях их газом;
     д) монтажа трубопроводов импульсного газа, узлов управления кранами, установок осушки импульсного газа, их очистки, опрессовки и продувки;
     е) строительных работ по противопожарной системе КС в объеме проекта. При этом должны быть закончены пожарные проезды, источники водоснабжения, установлены все гидранты и колодцы с гидрозатворами в соответствии с проектом;
     ж) монтажа  всех агрегатов с комплексом их вспомогательных систем и обвязкой их трубопроводами, устройства ограждающих перил, лестниц, площадок, переходных мостиков, закрытия всех каналов;
     з) испытания и промывки масляных коммуникаций и водяной системы КС;
     и) монтажа  линий  электропередачи  от  источников  электроэнергии, трансформаторных установок,  закрытых и открытых распредустройств, подведения питания к главным электродвигателям и щитам управления;
     к) монтажа систем постоянного и аварийного наружного и  внутреннего освещения,  заземления, а также устройств для питания цепей защиты и оперативного управления агрегатов постоянным и переменным током;
     л) монтажа и опробования вентиляции помещений нагнетателей, двигателей и тамбуров-шлюзов; оборудования и содержания тамбуров-шлюзов в рабочем режиме;
     м) монтажа щитов управления, релейных щитов и щитов вспомогательных приборов и передачи  их в наладку по техническому акту, монтажа всех трубных и кабельных трасс, КИП и А;
     н) установки в приемных патрубках всех нагнетателей предохранительных решеток;
     о) ограждения промплощадки КС,  введения запретных зон для движения грузового транспорта и строительных машин;
     п) очистки  от  строительного мусора,  посторонних предметов производственных и вспомогательных помещений КС,  а также прилегающей к КС территории;
     р) сноса всех временных сооружений и зданий,  построенных на территории КС.
     3.1.2.Объекты компрессорной станции в перечисленном объеме, за исключением газоперекачивающих агрегатов, подлежащих наладке, должны быть сданы в эксплуатацию заказчику по промежуточным актам до приема газа в газовые коммуникации.
     3.1.3.Выполнение указанного комплекса строительно-монтажных работ и подготавка оборудования КС к пуско-наладочным работам  возлагается на генерального подрядчика.
     3.1.4.После окончания монтажа ГПА, систем КС и проведения необходимых  монтажных испытаний рабочей приемочной комиссией составляется акт о готовности оборудования (включая и коммуникации) к комплексному опробованию. Акт готовности оборудования  к комплексному опробованию, составленный рабочей приемочной комиссией, является одновременно актом передачи оборудования от генерального подрядчика заказчику для комплексного опробования. С этого времени ответственность за сохранность оборудования несет заказчик.
3.2. Организация проведения пуско-наладочных работ
     3.2.1.Пуско-наладочные работы, а также приемка и сдача в эксплуатацию компрессорной станции осуществляется  под  руководством  Государственной приемочной комиссии.
     3.2.2.Для осуществления непосредственного  руководства  пуско-наладочными работами и сдаточными испытаниями создается рабочая комиссия.
     3.2.3.До начала пуско-наладочных работ рабочая  комиссия  выполняет следующее:
     а) определяет готовность КС или отдельных ее очередей к проведению пуско-наладочных работ;
     б) проверяет выполнение обязательного комплекса строительно-монтажных работ;
     в) рассматривает и утверждает пусковые схемы и графики  пуско-наладочных работ.
     3.2.4.График пуско-наладочных работ должен предусматривать три этапа их проведения.
     3.2.5.Первый этап — газ в газовые коммуникации компрессорной станции не подается. На этом этапе выполняются следующие работы:
     а) проверка наличия и заполнения соответствующей документации;
     б) пуск и наладка системы водоснабжения;
     в) пуск и наладка системы маслоснабжения компрессорной станции;
     г) поузловое опробование и наладка оборудования масляной системы агрегата;
     д) опробование и наладка электродвигателя агрегата на холостом ходу;
     е) наладка КИП и А;
     ж) наладка узлов управления кранами;
     з) опробование кранов импульсного и технологического газа вручную
     или при помощи сжатого воздуха, углекислого газа;
     и) устранение всех выявленных дефектов в работе указанного оборудования.
     3.2.6.Второй этап — газ подан только в импульсный коллектор. На этом этапе проводится проверка узлов управления кранами, проверка перестановок кранов при дистанционном управлении и с местного узла управления, устраняются выявленные утечки газа. Производится проверка всех защит, связанных с перестановкой кранов. На этом этапе завершаются все подготовительные работы к комплексному опробованию.
     3.2.7.Третий этап — газ подан в технологический и импульсный коллекторы КС. На этом этапе проводится комплексное опробование оборудования КС, включая работу агрегатов под нагрузкой в течение 72 часов.
     3.2.8.На период проведения пуско-наладочных работ и сдаточных испытаний на КС должен быть заведен журнал по проведению  пуско-наладочных работ,  в котором должны фиксироваться все выполняемые работы и оперативные переключения на КС.
3.3. Пуск и наладка оборудования системы водоснабжения
     3.3.1.Пуск оборудования  системы  водоснабжения  производится после проверки правильности монтажа,  проверки исполнительной  документации, заполнения формуляров, наличия актов на продувку, очистку и опрессовку системы.
     3.3.2.Пуск оборудования водоснабжения производится в следующей последовательности:
     а) производится пуск артезианских скважин и заполнение резервуара водой;
     б) производится наладка, опробование и пуск оборудования насосной второго подъема с заполнением водой градирни, трубопроводов хозпитьевой воды, системы отопления и пожарных коллекторов;
     в) производится наладка, опробование и пуск насосной оборотного водоснабжения.
     3.3.3.Пуск артезианской  скважины осуществляется в следующей последовательности:
     а) открыть задвижки на трубопроводах подвода воды в резервуар;
     б) проверить правильность подключения к сети электродвигателя;
     в) включить электродвигатель насоса и стравить воздух на участке трубопровода от насоса до задвижки на напорном трубопроводе через трехходовой дроссельный кран, установленный у манометра. Открыть кран подвода воды к манометру;
     г) когда насос наберет рабочие обороты,  а манометр покажет соответствующее давление, следует постепенно открыть задвижку на напорном трубопроводе;
     д) отрегулировать задвижкой на напорном трубопроводе требуемую производительность насоса.
     В первоначальный период эксплуатации скважин для предотвращения засасывания насосом песка, производительность не должна повышать 50% от расчетной. Во избежание нагрева жидкости работа насоса при закрытой задвижке более 2-3 минут не допускается.
     3.3.4.При необходимости остановки насоса необходимо, медленно закрывая задвижку на напорном трубопроводе, перевести насос на холостой ход, после чего выключить электродвигатель.
     3.3.5.Опробование и пуск насосов насосной второго подъема производится в следующей последовательности:
     а) открыть задвижки на трубопроводах,  подлежащих заполнению;
     б) проверить правильность подключения электродвигателей
     в) установить задвижки насосной в нужное для работы  положение;
     г) при достижении оборотов электродвигателя номинального значения открыть кран манометра, и после того, как на манометре будет соответствующее давление воды, открывать задвижку напорного трубопровода до тех пор,  пока не будет достигнута  требуемая производительность.
     3.3.6.В период опробования оборудования убедиться, что измерительные приборы работают исправно, сальники и подшипники насосов не нагреваются, вибрации и ненормальные шумы отсутствуют.
     3.3.7.Для остановки насоса нужно плавно закрыть задвижку напорного трубопровода, остановить электродвигатель и закрыть кран манометра.
     3.3.8.Обслуживание насосов в период их обслуживания необходимо производить в соответствии с «Руководством по монтажу и эксплуатации смонтированных насосов»
     3.3.9.Опробование и пуск насосного оборудования оборотного водоснабжения производится аналогично.
3.4. Подача газа в импульсные и технологические трубопроводы
3.4.1. Общие  требования безопасности при подаче газа в газовые коммуникации КС
     3.4.1.1. Подача газа в газовые коммуникации КС для продувки, испытания и проведения пуско-наладочных работ производится по письменному разрешению представителя территориальной газовой инспекции при наличии утвержденного плана работ по подаче газа.
     3.4.1.2. При подаче газа в  газовые  коммуникации  КС  необходимо производить вытеснение воздуха газом.
     3.4.1.3. Вытеснение воздуха из газопроводов должно  производиться газом с давлением не более 1 кгс/см2 в месте его подачи.  Вытеснение газовоздушной смеси считается законченным,  когда содержание кислорода в газе, выходящем из газопровода, составляет не более 2%.  Отбирать пробы газа для анализа следует через специально приваренный к газопроводу штуцер с вентилем.
     3.4.1.4. После вытеснения газовоздушной смеси необходимо проверить фланцевые соединения трубопроводов и арматуры на герметичность.
     3.4.1.5. В период подачи газа в газовые коммуникации ведение других газоопасных и огневых работ на территории КС запрещается.
     3.4.1.6. После подачи газа в газовые коммуникации огневые и газоопасные  работы на территории КС производятся по специальному разрешению, подписанному руководителем при обязательном соблюдении требований действующих  «Правил техники безопасности при монтаже оборудования компрессорных станций магистральных газопроводов» и  «Правил безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов».
     3.4.1.7. Запрещается продувка коммуникаций во время грозы.
3.4.2. Подача газа в импульсные трубопроводы
     3.4.2.1.Выставить краны на импульсной линии в следующее положение:
     а)закрыть отключающие краны на узле подключения, краны (вентили) для подачи газа на узлы управления кранов;
     б)открыть краны на свечах цеховых коллекторов импульсного газа наиболее удаленные от узла подключения), а также свечные краны на различных ответвлениях при их наличии, краны на линии подачи газа от узла подключения (если такие имеются);
     3.4.2.2. Медленно открывая один из отключающих кранов на узле подключения, произвести вытеснение воздуха из импульсного коллектора, соблюдая при этом требования техники безопасности, изложенные ранее.
     3.4.2.3.После вытеснения воздуха закрыть свечные краны, начиная с наименее удаленных от узла подключения (по ходу газа). Убедиться в отсутствии утечек газа через фланцевые и штуцерные соединения при промежуточных давлениях, поднять давление в импульсном коллекторе до рабочего.
     3.4.2.4.Перед подсоединением шлангов к пневмоцилиндрам кранов продуть шланги и импульсные трубки от общего импульсного коллектора до шлангов открытием соответствующих вентилей и при помощи рычага управления кранами на электропневмоклапанах.
      3.4.3. Подача газа в технологические трубопроводы
     3.4.3.1.Установить в положение » закрыто» следующие краны на технологических трубопроводах :
     а)отключающие краны на входном и выходном коллекторах и их байпасы;
     б) свечные краны на пылеуловителях;
     в) краны всех агрегатах — согласно инструкции по эксплуатации КС;
     г) краны (задвижки) на дренажных линиях всех агрегатов;
     д) краны (задвижки) на дренажных линиях всех пылеуловителей;
     е) свечные краны на АВО.
     3.4.3.2.Установить в положение » открыто» следующие краны на технологических трубопроводах:
     а) отключающие краны на входных и выходных трубопроводах пылеуловителей;
     б) отключающий кран на входном коллекторе пылеуловителей;
     в) отключающие краны на входных и выходных трубопроводах АВО газа;
     г) шестые краны (на общем коллекторе и дросселирующий);
     д) свечной кран на узле подключения на выходном коллекторе;
     е) отключающие краны на общих коллекторах АВО газа (если такие имеются);
     3.4.3.3.Если цех имеет коллекторную обвязку,  то необходимо также установить в соответствующее положение краны, переводящие работу ГПА с одноступенчатого сжатия на двухступенчатое, учитывая планируемый режим работы цеха.
     3.4.3.4.Если цех имеет универсальную обвязку, то общецеховые краны следует установить с учетом планируемого режима работы ГПА.
     3.4.3.5.Если не планируется включение в работу АВО газа (по газу), то следует открыть байпас на общем коллекторе АВО,  а краны на входных и выходных трубопроводах АВО газа закрыть.
     3.4.3.6.Медленно открывая байпас (второй по ходу газа, первый перед этим открыть полностью) отключающего крана на входном коллекторе КС, произвести вытеснение воздуха из технологических трубопроводов через свечу на выходном коллекторе КС на узле подключения, соблюдая при этом требования техники безопасности, изложенные ранее.
     3.4.3.7.После окончания вытеснения воздуха закрыть свечной кран и поднять давление газа в технологических трубопроводах до выравнивания давления газа до и после отключающего крана на входном коллекторе.
     3.4.3.8.Убедиться в отсутствии утечек газа через фланцевые, штуцерные соединения, в местах, где производился ремонт и т.п. при промежуточных давлениях.
     3.4.3.9.По достижению перепада давления на отключающем кране входного коллектора 1-2 кгс/см2 открыть отключающие краны на входном и выходном коллекторах, байпас входного крана закрыть. Убедиться, что отсутствуют перетоки газа через обратные клапаны групп ГПА и КС.
     3.4.3.10.Заполнение контура нагнетателя производится при обязательной работе винтового насоса уплотнения и наличии перепада «масло-газ».
3.5. Регулирование параметров работы агрегата
     3.5.1.Предварительное регулирование параметров производится в процессе поузлового опробования агрегата. Окончательная регулировка производится при работе агрегата на режиме (комплексное опробование).
     3.5.2.Регулировка давления масла на опорно-упорный подшипник нагнетателя и реле осевого сдвига нагнетателя производится изменением натяжения пружины редукционного клапана при помощи нажимного болта. Величина регулируемого параметра 4-5,5 кгс/см2.
     3.5.3.Регулировка давления масла в системе масла смазки низкого давления производится изменением натяжения пружины предохранительного клапана при помощи нажимного болта. Величина регулируемого параметра 0,75 1,0 кгс/см2.
     3.5.4.Настройка реле осевого сдвига нагнетателя заключается в следующем:
     а) в регулировке зазора между упором ротора и соплом при помощи ввертывания сопла в пластину, крепящую сопло. Величина зазора должна быть 0,45+0,5 мм при сдвиге ротора в сторону сопла (выбор осевого разбега), что должно соответствовать с учетом осевого разбега ротора, давлению в системе сопло-дроссель 1,6-2 кгс/см2;
     б) в установке контактов на манометрах для срабатывания предварительной сигнализации и выдачи импульса на аварийную остановку агрегата при осевом сдвиге ротора на величины, соответственно, 0,2-0,25 мм и 0,3-0,35 мм.
Для этого необходимо:
— сдвинуть ротор в сторону сопла;
— установить между упорным диском и соплом щуп толщиной соответственно 0,2-0,25 мм и 0,3-0,35 мм. При этом на манометре при работающем пусковом насосе должны установиться определенные давления (ориентировочно 2,7 кгс/см2 и 3,7 кгс/см2);
— на установленные давления выставить контакты на срабатывание предварительной сигнализации и аварийного останова агрегата.
     3.5.5.Регулировка указателя уровня масла в маслобаке производится при помощи регулировочного болта на срабатывание микропереключателей конечного выключателя ВК-ВЗГ при крайних уровнях масла в маслобаке, т.е. при повышении или понижении уровня на 80 мм от нормального.
     3.5.6.Настройка системы поддержания перепада давления «масло-газ».
а) Настройка блока клапанов винтового насоса заключается:
— в регулировании давления в напорной полости корпуса блока, равного 8 кгс/см2, необходимого для срабатывания пускового клапана при помощи болта, расположенного в верхней части блока;
— в регулировании максимально допустимого давления в системе уплотнения, равного 70-75 кгс/см2 при помощи регулировочного болта предохранительного клапана, расположенного в нижней части блока клапанов.
б) Настройка регулятора перепада «масло-газ» производится в следующей последовательности:
— на остановленном ГПА до подачи газа в нагнетатель запускается винтовой насос. С помощью дросселя, находящегося в нижней части регулятора, устанавливается давление масла в системе уплотнения равным 6-7 кгс/см2. Далее нагнетатель постепенно наполняют газом и, изменяя натяжение пружины при помощи винта в верхней части ре гулятора, устанавливают перепад «масло-газ» равным 2-3 кгс/см2. Проверяют постоянство его поддержания при увеличении и при понижении давления газа в контуре нагнетателя.
— при давлении газа 30-40 кгс/см2 производится регулировка микропереключателей в дифференциальном реле давления при помощи винта, расположенного в его нижней части, на включение резервного винтового насоса при снижении перепада до 1 кгс/см2, а при дальнейшем снижении — на аварийный останов агрегата. Для этого останавливают винтовой насос, при снижении перепада до 1 кгс/см2 должен включиться резервный насос и перепад восстановиться, а микропереключатели выключаться. Если перепад не восстановиться через 20 с после включения резервного насоса (будет ниже 1 кгс/см2), должен выдаться электрический импульс на аварийный останов агрегата.
     3.5.7.Электроконтактный манометр давления масла смазки настраивается при понижении давления масла смазки до 0,35 кгс/см2 на включение пускового маслонасоса, а при понижении до 0,25 кгс/см2 на останов агрегата установкой контактов на указанные давления.
     3.5.8.Выдача сигнализации о повышении температуры подшипников свыше 65°С и импульса на останов агрегата при достижении температуры подшипников 72°С достигается установкой контактов электронного моста на указанные величины.
3.6. Программа подготовки  агрегата к пуску
     3.6.1.Проверить наличие протоколов испытаний, наладки и опробования электрооборудования, схем управления, защиты и сигнализации.
     3.6.2.Произвести общий осмотр электродвигателя, возбудителя и панели управления.
     3.6.3.Проверить затяжку всех болтовых соединений, надежность заземления.
     3.6.4.Смазать смесью солярового (40%) и цилиндрового или индустриального масел воздушные фильтры.
     3.6.5.Проверить состояние контактных соединений подводящих кабелей и выводов двигателя.
     3.6.6.Проверить крепление  якоря  возбудительного устройства.
     3.6.7.Измерить сопротивление изоляции стульев подшипников (не менее 1 МОм), ротора (не менее 0,5 МОм), статора (не менее 10 МОм).
     3.6.8.Проверить исправность цепей питания системы возбуждения, наличие постоянного тока на шинах питания и управления в ЗРУ, установить ток возбуждения  2,5-3 А.
     3.6.9.Поставить тележку масляного выключателя в контрольное положение. Включить МВ и проверить отключение при нажатии «от руки» реле выходных цепей защит.
     3.6.10.Проверить работу контрольно-измерительных приборов согласно инструкции по их обслуживанию.
     3.6.11.Перед первым пуском агрегата проверить исполнительную документацию: заполнение формуляра, наличие актов на продувку, очистку и опрессовку его систем.
     3.6.12.Установить шланги импульсного газа на краны и подать импульсный газ к местным щитам управления кранами.
     3.6.13.Проверить выполнение предпусковых условий.
Предпусковые условия:
     — положение кранов — согласно инструкции по эксплуатации КС;
     — задвижки на подводе масла у пускового масляного насоса и на входе и выходе масла у холодильников масла смазки должны быть открыты;
     — вентили на входе масла и газа у регулятора перепада «масло-газ» открыты;
     — вентили к датчикам КИП — открыты;
     — нормальный уровень масла в маслобаке;
     — температура масла в маслобаке — не ниже +25°С;
     — наличие напряжения на МЩУ.
     3.6.14.Поставить ключ «Выбор места управления» в положение «МЩУ».
     3.6.15.Опробовать работу узлов агрегата:
а) ключ «Выбора режима управления» поставить в положение «Опробование»;
б) опробовать насосы уплотнения и пусковой насос смазки,  для чего:
—  ключ «Выбор рабочего насоса» уплотнения поставить в нейтральное положение;  — ключами управления насосами поочередно произвести опробование. При опробовании насосов уплотнения горит табло «Отсутствие резерва уплотнения»;
в) опробовать масляный выключатель.
3.7. Пуск агрегата
     3.7.1.Универсальная и коллекторная обвязки нагнетателей компрессорных станций позволяют работать как одноступенчатым,  так и двухступенчатым сжатием газа. При одноступенчатом сжатии необходимо работать только левой или только правой группой агрегатов.
     3.7.2.Для автоматического пуска агрегатов выполняются следующие операции:
     — подготовитель технологическую схему агрегатов;
     — МВ поставить в рабочее положение;
     — ключ «Выбор вида опробования» поставить в положение «Автоматически»;
     — ключ «Выбор режима управления» — в положение «Автоматически»;
     — ключ  «Управление» (КУ-5) поставить в положение «Пуск».
     3.7.3.При работе в две ступени сжатия не допускается работа не равным количеством агрегатов правой и левой группы.
3.8. Нормальная  остановка  агрегата
     3.8.1.При остановке ГПА ключ «Управление» поставить в положение «Стоп», после чего должно произойти:
     — автоматическое открытие (закрытие) кранов;
     — включение пускового насоса смазки;
     — отключение масляного выключателя;
     — отключение насоса уплотнения после падения давления в газовой полости нагнетателя ниже 1 атм;
     — через 12 минут — остановка пускового насоса смазки.
     3.8.2.При двухступенчатом сжатии (коллекторная обвязка) останов агрегата производится одновременно с соответствующим спаренным агрегатом другой группы. В случае необходимости замены одного из работающих агрегатов резервным без останова спаренного необходимо произвести следующие операции:
   — открыть общестанционный кран;
   — остановить ГПА;
   — подключить резервный агрегат;
   — закрыть общестанционный кран.
   3.8.3.Остановка ГПА после отмены пуска производится по алгоритму нормальной остановки, начиная с тех механизмов, которые уже изменили свое состояние в процессе пуска.
3.9. Аварийная остановка агрегата
   3.9.1.Аварийная остановка производится подачей команды на аварийную остановку от кнопок, установленных на СПУ или МЩУ в следующих случаях:
   а) при появлении дыма на каком-либо подшипнике агрегата;
   б) при сильной вибрации агрегата, появлении постороннего металлического звука или помпажа нагнетателя;
   в) во всех случаях, когда агрегату или его деталям угрожает опасность;
   г) в случае прорыва газа в помещение КС;
   д) во всех случаях отказа защиты;
   е) при возникновении пожара и угрозе безопасности людей;
   ж) при срабатывании технологических защит:
   — от резкого повышения температуры на любом из подшипников агрегата свыше 70 °С;
   — от осевого сдвига ротора на величину выше допустимого;
   — от понижения давления в системе смазки подшипников до 0,3кгс/см2;
   — от снижения перепада давления «масло-газ» на опорном уплотнительном подшипнике до 1,0 кгс/см2;
   з) при срабатывании электрических защит:
   — от асинхронного хода;
   — от короткого замыкания на шинах и в кабеле питания электродвигателя ;
   — от короткого замыкания в статоре электродвигателя;
   — от  снижения напряжения на высоковольтных шинах до 70 %  от номинального.
   — от однофазного замыкания «на землю» в цепи электродвигателя.
3.10. Программа проведения пуско-наладочных испытаний агрегата
   3.10.1.Произвести опробование работы винтовых, пускового масляных
насосов. Для этого поочередно включить насосы, выявить и устранить недостатки в их работе.  Убедиться, что масло подается на все подшипники и смазывающиеся детали агрегата и происходит его свободный слив в маслобак.
   3.10.2.Произвести регулировочные работы в объеме п.3.5.
   3.10.3.Произвести опробование электродвигателя, проверку его систем возбуждения и синхронизации, а также обкатку редуктора на холостом ходу, для чего:
   а) установить регулировочный дроссель, расположенный в нижней части регулятора перепада в положение максимального слива, соответствующего минимальному давлению в системе уплотнения нагнетателя;
   б) подготовить  агрегат  к пуску и произвести его пуск на режим холостого хода;
   в) проработать на холостом ходу не менее 2 часов для обкатки редуктора. В это время особо внимательно необходимо контролировать температуру корпуса и подшипников редуктора, величину его вибрации;
   г) остановить агрегат и, сняв смотровую крышку редуктора, осмотреть состояние зацепления зубчатой пары (проверяется контактная линия зацепления на зубьях,  отсутствие наклепа и питтинга на зубьях).
    При неудовлетворительном контакте зацепления исследовать причину и исправить контакт обкаткой с применением пасты ГОИ.
   3.10.4.Произвести комплексное опробование агрегата,  для чего:
     а) произвести пуск и загрузку агрегата на станционное кольцо при открытом кране;
     б) отрегулировать ручным краном минимальную степень повышения давления нагнетателя в пределах 1,07 — 1,09. При работе на кольцо не допускать нагрев газа свыше 70 °С;
     в) загрузить агрегат в трассу, закрыв кран;
     г) установить минимально возможную нагрузку на нагнетатель при помощи дросселирования газа на всасе нагнетателя (отключением пылеуловителей) и не допуская при этом помпажного режима работы нагнетателя, и проработать в течение 12 часов для обкатки редуктора;
     д) остановить агрегат и выполнить работы по редуктору согласно п.3.10.3. г);
     е) при удовлетворительном состоянии зубчатого  зацепления  поставить агрегат под максимально возможную нагрузку для дальнейшей обкатки редуктора;
     ж) через 12 часов работы остановить агрегат для последующего осмотра редуктора. При удовлетворительном его состоянии агрегат разрешается пускать для сдаточных испытаний;
     з) во время обкатки редуктора выявляются неполадки в работе всех систем и узлов агрегата, проверяется срабатывание защит и блокировок;
     и) после устранения всех выявленных неполадок агрегат ставится под нагрузку для прохождения сдаточных испытаний в течение 72 часов.
     3.10.5.В период сдаточных испытаний в течение 72 часов производится опробование агрегата. Проверяется останов агрегата ключом аварийного останова станции. Определяются технико-экономические показатели работы агрегата.
3.11. Обслуживание агрегатов во время пуско-наладочных испытаний
     3.11.1.Обслуживание агрегатов во время  пуско-наладочных  испытаний должно производиться в соответствии с техническими инструкциями заводов — изготовителей и правилами технической эксплуатации с соблюдением требований техники безопасности.
     3.11.2.Пуск, эксплуатация и останов агрегатов производится в соответствии с «Инструкцией по пуску и эксплуатации агрегатов».
     3.11.3.Во время испытаний  электродвигателя  и  обкатки  редуктора, когда агрегат работает на малое кольцо, следует наблюдать и контролировать температуру технологических трубопроводов во избежание ее возрастания выше допустимого предела.
     3.11.4.При загрузке агрегатов,  переходе с режима на режим следить за удаленностью работы от помпажа (по отношению данной производительности к минимально возможной).
     3.11.5.При проведении пуско-наладочных испытаний на работающих агрегатах следует внимательно следить за давлением газа на входе в нагнетатель и при резком его падении немедленно останавливать агрегат. Резкое падение давления на входе в нагнетатель может происходить из-за попадания посторонних предметов на предохранительную сетку.
     3.11.6.Во время пуско-наладочных испытаний эксплуатационный персонал должен:
   а) поддерживать и изменять режим работы агрегатов в соответствии с программой пуско-наладочных испытаний;
   б) регулярно, через каждый час, снимать показания контрольно-измерительных приборов и заносить их в суточные ведомости;
   в) следить за работой агрегатов,  вспомогательного оборудования, за уровнем масла в маслобаке, отсутствием течей, неплотностей, посторонних шумов и т.п.;
   г) следить за температурой масла на выходе из АВО масла;
   д) наблюдать за уровнем масла в поплавковой камере, не допуская переполнения последней;
   е) наблюдать за уровнем масла в баке по показаниям уровнемера;
   ж) периодически проверять наличие свободного слива масла из подшипников по смотровым стеклам;
   з) следить за чистотой фильтров масляной системы;
   и) регулярно производить анализ масла на отсутствие в нем воды, механических примесей и на предмет соответствия свойств масла техническим требованиям;
   к) следить за температурой подшипников агрегата, не допуская ее выше 65°С. Быстрое возрастание температуры масла в любом из подшипников свидетельствует о его аварийном состоянии, агрегат должен быть остановлен;
   л) следить за давлением масла в системе смазки опорно-упорного подшипника, подшипников редуктора и электродвигателя, а также за величиной перепада «масло-газ»;
   м) следить за режимом работы главного электродвигателя;
   н) производить тщательную уборку агрегата;
   о) следить, чтобы нагрузка на электродвигатель не превышала номинального значения;
   п) при пуске и остановке агрегата следить за прохождением перестановки кранов, в случае их несрабатывания устанавливать краны в соответствующее положение.
3.12. Приемка агрегатов в эксплуатацию
      3.12.1.Сдаточные испытания считаются завершенными при отсутствии замечаний у приемочной комиссии в процессе непрерывной эксплуатации агрегатов в течение 72 часов.
      3.12.2.Окончание сдаточных испытаний оформляется актом приемки агрегатов в эксплуатацию.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

     4.1. При обнаружении аварийной ситуации или угрозе ее возникновения работник обязан:
     — обеспечить собственную безопасность, применив соответствующие средства защиты;
     — оповестить об опасности находящихся в опасной зоне людей и руководителя работ;
     — принять первоочередные меры по ликвидации аварии в соответствии с планом ликвидации аварий (ПЛА). Работники, не связанные с выполнением первоочередных мер, должны незамедлительно покинуть опасную зону.
     4.2. При возникновении аварийной ситуациии руководитель работ обязан:
     — обеспечить оповещение, вывод персонала из опасной зоны и оказание доврачебной помощи пострадавшим;
     — оповестить руководство обьекта (цеха) об аварийной ситуации;
     — организовать работы по локализации и ликвидации аварии в соответствии с ПЛА;
     4.3. Дальнейшие работы по ликвидации аварии должны проводиться в соответствии  с ПЛА и указаниями руководителя работ по ликвидации аварии.
     4.4. Аварийная остановка агрегата осуществляется согласно п. 3.9. настоящей инструкции.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

     5.1. Сдаточные испытания агрегатов осуществляются согласно п. 3.2. настоящей инструкции.
     5.2.По окончании работ персонал обязан:
     — доложить руководителю работ о всех недостатках, замеченных во время выполнения работ  (неисправностях оборудования, инструмента, приспособлений).
     — отключить все механизмы, использованные при ремонте;
     — проверить, не оставлен ли инструмент на рабочем месте;
     — привести в порядок рабочее место, очистить оборудование от загрязнений ;
     — собрать отработанные жидкости, использованный обтирочный материал, другие отходы в специальную тару и сдать их на утилизацию в установленном порядке;
     — сдать рабочее место, приспособления, инструмент и средства защиты руководителю работ;
     — очистить и уложить в назначенное место спецодежду;
     — принять необходимые меры личной гигиены (тщательно вымыть руки, принять душ и т.д.).